石灰石的煅燒質量與前期的破碎篩分工藝合理與否是有緊密聯系的，影響因素包括入窯的粒度等。某廠由于前期破碎篩分工藝設計不合理，導致入窯粒度的合格率較差，這直接影響到了后期的煅燒質量。經過對工藝中存在的問題進行深入分析，該廠對破碎篩分工藝進行了優化改造，問題得以解決。

一、改造前的生產工藝及存在的問題

礦區生產的小于700mm石灰石，用汽車運輸到白灰車間南山礦槽，經溜槽、鏈式給礦機，進入顎式破碎機，進行粗碎；通過4條膠帶機轉運進旋回破碎機（可用圓錐破碎機替代）內破碎至0?90mm，經2條膠帶機轉運進振動篩篩分成0?40mm粉礦和40?90mm塊礦，0?40mm粉礦經膠帶機運進混合礦槽，發往本鋼二鐵廠用作煉鐵熔劑；40?90mm塊礦經6條膠帶機轉運到窯前礦倉，入豎窯煅燒生成生石灰。其工藝流程圖如下所示：

按理想的工藝設計，南山小于700mm的石灰石，經顎式破碎、旋回破碎后粒度應為0?90mm，但在實際生產中，經旋回破碎后產生了大量的片狀石灰石，有相當一部分粒度大于90mm，經篩分后隨著膠帶機轉進窖前礦倉，使礦倉中40?90mm的塊礦含有大量的超限大塊。再就是，破碎后的礦石雖經振動篩篩分分級，但由于篩分效率的影響，以及篩分后10?90mm的礦石在各運轉站的跌落、撞擊又產生一些小于40mm的粉礦，這樣導致進入窯前礦倉中超限大塊率和含粉率超標。

二、石灰石破碎生產工藝優化

基于上述原因，該廠對原生產工藝進行了研究優化，研究內容如下：

1、在礦石進入振動篩工序前擬加設一固定棒篩，使礦石的破碎篩分工藝形成閉路循環；即通過此固定篩篩分的大于90mm的篩上物通過皮帶再返回旋回破碎機內重新破碎.以消除礦石中含有的超限大塊。

2、在入窯的礦倉前道工序，也安裝增設一個固定篩。使礦石通過此篩后篩分出0?40mm的粉礦，這樣就減少了入窯礦石中含粉礦量，提高入窯的塊率。

三、石灰石破碎設計實施方案

1、根據原有工藝和現場實際，在膠帶機頭部增設一固定棒篩，篩面面積根據前道工序小時處理量確定為1.6m2，篩條間隙設計為70?90mm，安裝篩面傾角為38.9°。經過此篩的篩上物通過溜槽轉進E2皮帶，經E3皮帶轉進旋回重新破碎。

2、在D6皮帶尾部增設一篩條間隙為25?40mm的固定篩，篩子面積為1.56m2；由于D6尾部固定篩要安裝在12?16.5m平面之間，受空間條件制約，為提髙篩分效果和防止堵料，D6尾部固定篩篩條橫截面形狀制成上寬下窄的梯形，篩條的布置制成上窄下寬的放射線形狀，安裝篩面傾斜角設計為40°。并在篩子上端入口處增設一緩沖臺，使礦塊在此堆積后滾落，以減緩塊礦速度和對篩面的沖擊。

通過上述優化改造，新工藝在生產中穩定順暢，入窯石灰石中含超限大塊和粉礦由原料的13%降到7%左右，回轉窯煅燒石灰石過燒率也由原來的14%降到10%左右，固定篩堵塞現象從未再發生，可見，改造效果還是非常顯著的。